Б.1.14 (ПБП 2004.2)
ХОПО, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением желтого фосфора, пятисернистого фосфора, фосфида цинка, термической фосфорной кислоты

В помещении диспетчера предприятия.

На наружных установках.

На контрольно-пропускном пункте объекта.

На ограждении по периметру объекта через каждые 50 м.

Разработчиком проекта.

Комиссией эксплуатирующей организации.

Специализированной сторонней организацией.

Инспектором территориального органа Ростехнадзора.

В соответствии с декларацией промышленной безопасности.

В соответствии с технологическими регламентами на производство продукции.

В соответствии с руководствами (инструкциями) по эксплуатации технических устройств.

В соответствии с проектной документацией.

В течение 8 часов.

Время устанавливается в проектной документации.

В течение 24 часов.

В течение времени, достаточного для исключения опасной ситуации.

Давление при испытании должно контролироваться средством измерения давления с классом точности не ниже 2,5.

Допускается проводить испытание технологического трубопровода отдельными участками, при этом разбивку на участки проводит монтажная организация по согласованию с эксплуатирующей организацией и (или) проектная организация.

Газопроводы, транспортирующие газ на факельные установки, испытанию на прочность и плотность не подлежат.

В технически обоснованных случаях для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

Если это определено и обосновано научно-исследовательской организацией.

Если это определено и обосновано разработчиком проекта.

Применение данных материалов, сборочных единиц и деталей трубопроводов не допускается.

По решению территориального органа Ростехнадзора.

На основании задания на проектирование.

На основании справочных данных на проектирование.

На основании литературных данных на проектирование.

На основании расчетных данных на проектирование.

Над местами, предназначенными для прохода людей.

Над рабочими площадками.

В местах установки арматуры или подсоединения трубопроводов к аппаратам.

В местах ввода в технологические здания и сооружения.

П-образные компенсаторы.

Г-образные компенсаторы.

Z-образные компенсаторы.

Все перечисленные компенсаторы.

200 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки.

300 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки.

100 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки.

400 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки.

Определяется специалистами неразрушающего контроля.

Не менее 100 % длины сварного шва каждого сварного соединения.

Не менее 50 % длины сварного шва каждого сварного соединения.

Не менее 75 % длины сварного шва каждого сварного соединения.

Приказом комиссии организации.

Приказом технологической службы организации, производства, отделения, установки.

Приказом главного инженера организации (технического директора, директора по производству).

Приказом руководителя организации.

В проектной документации (документации на техническое перевооружение) и технологическом регламенте на производство продукции.

В технологическом регламенте на производство продукции.

В проектной документации.

Не менее 5,55 м.

Не менее 5,0 м.

Не менее 6,0 м.

Не менее 4,5 м.

Для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 45 МПа.

Для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 50 МПа.

Для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 40 МПа.

Для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 35 МПа.

Наличие положительных результатов радиографического или ультразвукового контроля в объеме не менее 10 % для всех кольцевых сварных швов.

Наличие положительных результатов радиографического или ультразвукового контроля в объеме 50 % для всех продольных сварных швов.

Район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, должен быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных зон.

Все перечисленные требования указаны верно.

Поддержание положительной (свыше 5 °C) температуры испытания, при температурах ниже 5 °C проведение испытания допускается при уровне такой температуры не менее чем на 15 °C выше температуры, для которой определены критерии пластичности.

Не более 35 °С внутри помещений и 65 °С на наружных установках.

Не более 50 °С внутри помещений и 55 °С на наружных установках.

Не более 45 °С внутри помещений и 60 °С на наружных установках.

Не более 40 °С внутри помещений и 70 °Сна наружных установках.

Во всех перечисленных случаях компенсаторы подлежат отбраковке.

Толщина стенки сильфона достигла 0,75 мм при расчетной толщине сильфона менее 0,5 мм.

При наработке компенсаторами расчетного числа циклов, указанного в документации завода-изготовителя.

Толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора.

После нахождения на консервации более двух лет.

После нахождения на консервации более 6 месяцев.

После нахождения на консервации более одного года.

После нахождения на консервации более 3 месяцев.